Before01
기업 개요
- 순찰·수기 기록 의존
- 기록 누락과 데이터 파편화
- MES만으로 현황 파악 한계
DX Solution
Digital Twin
현실과 가상을 연결하는 디지털 트윈
SYSTEM ARCHITECTURE
시스템 구성도
가시화·데이터/모델·전송·물리 네 계층이 하나의 데이터 흐름으로 연결됩니다.
TWIN
디지털 트윈 가시화
Visualization Layer
3D Visualization
Unity- Entity Mapping
Blender
WebGL- Rendering Pipeline(HDRP)
- Data Connector(C# Scripts)
- Texture AtlasML-Agents
Digital Twin
Real-Time Data
3D Physics Simulation
Cross-Platform
Quality Prediction
Smart Alarm
Industry Safety
DATA
데이터/모델 계층
Data & Model Layer
데이터 수집
- OPC-UA 수집NODE → SubmodelElement 의미 태그 자동 부여
- IoT 수집실시간 상태값 바인딩
데이터 저장
- AASX 패키지JSON 직렬화
- 버전 · 이력 관리서브 모델 버전 태그 / LifeCycle 상태 추적
데이터 연동
- AAS Registry전사적 자원 연동을 지원
- API GatewayREST API Interface
분석 / AI 모델
- 디지털 트윈 모델 엔진Unity / 물리적 상태와 가상 모델을 동기화
- AI / ML 서브모델예측·이상감지 모델 등록
LINK
전송 계층
Transport Layer
OPC-UA 기반 통합 인터페이스
- 데이터 수집
- 프로토콜 표준화
- 데이터 유효성 검증
- 서버-클라이언트 구조
- 데이터 암호화 / 인증
PHYS
물리 계층
Physical Layer
제어 장비
PLC제조 설비
CNC공작 기계
로봇
협동 로봇
산업 로봇
AGV / AMR
식별 장비
바코드
RFID
머신 비전
IoT 센서
전력량 센서
온습도 센서
진동 센서
ARCHITECTURE PROCESS
구축 프로세스
데이터 수집과 인프라 구축부터 모델 개발·통합 검증을 거쳐 운영 배포까지, 네 단계로 진행합니다.
데이터 수집 및 인프라 구축
- 현장 센서 · IoT 설치
- 데이터 파이프라인 구축
- 기초 데이터 수집 시작
디지털 트윈 모델 개발
- 3D 물리 모델링
- 실시간 데이터 연동
- 시뮬레이션 엔진 구현
- AI/ML 예측 모델 개발
시스템 통합 및 검증
- 레거시 시스템 연동
- 통합 테스트 수행
- 사용자 인수 테스트(UAT)
운영 배포 및 고도화
- 운영 환경 배포
- 관리자 교육 실시
- 피드백 반영 고도화
EFFECT
구축 효과
디지털 트윈이 생산량·불량률·작업 환경·비용에서 어떤 성과로 남는지 정리했습니다.
BUSINESS OUTCOME
현장의 데이터를측정 가능한 성과로
- UNIT
생산량 증대
24/365 무중단으로 운영하며, 사람이 직접 처리하는 속도보다 훨씬 빠르게 작업을 처리해 처리 시간을 단축합니다.
가동시간 · 생산량 · 택트타임
- PASS
불량률 감소
센서 데이터로 이상 징후가 나타나면 즉시 알려 공정 오류를 차단하고, 과거 데이터와 가상 환경에서 원인을 분석해 같은 실수가 되풀이되지 않게 합니다.
불량률 · 이상 감지 · 재발률
- SAFE
작업 환경 개선
작업자 접근 구역의 위험 요소를 시뮬레이션해 안전성을 높이고, 비상 상황 시나리오를 미리 시험해 안전 매뉴얼을 다듬습니다.
위험 구역 · 비상 대응 · 인적 사고
- COST
비용 절감
설비별 에너지 소비 패턴을 AI로 분석해 낭비를 걷어내고, 최적의 작업 동선과 공정 순서를 설계해 인건비와 물류 비용을 줄입니다.
에너지 소비 · 인건비 · 물류비
CASE STUDY
구축 사례
공장을 가상에 그대로 옮기고 전력 데이터를 연동해 예지보전까지 이어간 사례입니다.
도입기업 업종
인쇄회로기판(PCB) 제조업
After02
구축 내용
- 공정 흐름 3D 구현
- 설비별 전력 데이터 매핑
- 소비 패턴 분석 기반 예지보전
구축 성과
수기 순찰을 실시간 가시화로 바꾼 디지털 트윈 구축