AX Solution

공장의 기록 위에서 AI가 먼저 판단합니다

생산·품질·설비·에너지의 데이터를 읽고 예측과 대응안을 내놓습니다. 담당자는 근거를 보고 승인합니다.

ROADMAP

쌓인 기록을 AI의 판단으로

DX가 쌓은 운영 기록으로 예측하고 추천해, 사람의 판단을 앞당기는 단계입니다.

STEP 4 / 6
기반 단계
  1. 01
    OT설비 연결PLC·센서·노후 설비의 신호를 수집페이지 보기 ›
  2. 02
    DATA데이터 표준화AAS로 자산과 데이터를 하나의 규격으로
  3. 03
    DX운영 디지털화생산·품질·에너지·업무 기록을 시스템으로페이지 보기 ›
현재 단계
  1. 04
    AXAI 판단쌓인 데이터로 예측하고 추천
확장 단계
  1. 05
    GX탄소·에너지 전환배출량 산정과 감축페이지 보기 ›
  2. 06
    Physics AI현장 실행AI의 판단을 설비·로봇 동작으로페이지 보기 ›

PAIN POINT

판단이 늦으면 기록도 소용없습니다

  1. 레이저 가공 설비를 점검하는 작업자

    문제가 생기면 근본 원인을 찾기 어렵고, 고숙련 작업자의 경험에 기대는 대응이 반복됩니다.같은 불량이라도 누가 보느냐에 따라 원인과 조치가 달라지고, 그 판단은 기록으로 남지 않습니다.담당자가 바뀌거나 자리를 비우면 같은 판단을 다시 내릴 수 없습니다.

    공정·설비·품질 데이터를 함께 학습한 모델이 원인 후보와 위험 조건을 좁혀, 누가 보더라도 같은 근거로 판단하게 합니다.판단의 근거와 조치 결과가 이력으로 쌓여, 숙련자의 경험이 회사의 기준으로 남습니다.

  2. 공정 폐기물과 재활용을 묘사한 사후 검사 일러스트

    불량은 공정이 끝난 뒤 검사에서, 설비 이상은 멈춘 뒤에야 드러납니다.원인이 된 공정 조건은 이미 지나간 뒤라, 그사이 같은 조건으로 만든 물량이 재작업과 폐기로 이어집니다.정비는 고장이 난 뒤 긴급 대응이나 정해진 주기에 묶여, 실제 설비 상태와 어긋납니다.

    공정이 진행되는 동안 이상 징후와 불량 가능성을 예측해, 만들기 전에 조건을 바꾸고 멈추기 전에 점검합니다.진동·온도·전류의 변화로 설비 상태를 읽어, 시간이 아니라 상태에 맞춰 정비 시점을 잡습니다.

  3. 회의실에서 논의 중인 담당자들

    생산·품질·설비·에너지가 각자 최선을 고르면 서로 부딪힙니다.생산량을 올린 계획이 설비 부하와 피크 전력을 넘기고, 품질을 위해 늦춘 조건이 납기를 흔듭니다.부서마다 다른 화면과 보고서를 들고 회의에서 조율하는 사이 대응은 늦어집니다.

    분야별 AI의 판단을 하나의 제약조건 안에서 함께 검토하고, 담당자가 승인할 수 있는 대응안으로 모아 제시합니다.승인과 조치 결과가 이력으로 남아, 다음 판단의 근거가 됩니다.

LINE-UP

현장 곳곳의 판단을 맡는 여덟 가지 AI 솔루션

계획·품질·설비·에너지·검사·안전·문서 업무를 각각의 AI가 맡고, AI Agent가 그 판단을 모읍니다.

  1. 01 · 공정최적화

    납기와 자원을 함께 계획합니다.

    납기·설비 부하·재고를 함께 읽고, 실행 가능한 생산계획을 제시합니다.

    • 생산계획·APS
    • 병목·지연 파악
    • 작업 대안 추천
  2. 02 · 품질 예측

    품질 변화의 원인을 좁힙니다.

    공정 데이터의 지능화를 통한 품질 혁신

    • 공정 이상 감지
    • 품질 영향 변수 분석
    • 불량 가능성 예측
  3. 03 · 에너지 효율화

    생산에 맞는 운전을 검토합니다.

    데이터 기반의 지능형 제어로 실현하는 에너지 비용 최적화

    • 에너지 현황 분석
    • 효율 운전 추천
    • 수요·피크 예측
  4. 04 · 설비 예지보전

    멈추기 전에 점검을 준비합니다.

    멈추지 않는 공장, 데이터를 통해 설비의 미래를 예측합니다

    • 상태 데이터 수집
    • 고장 유형 진단
    • 이상 탐지·알람
  5. 05 · 비전 검사

    검사와 계수를 일관되게 합니다.

    비전 AI 기반의 정밀 검사로 완성하는 무결점 품질 관리

    • 외관·결함 검사
    • 치수·수량 인식
    • 품질 통계 연계
  6. 06 · 산업 안전

    현장 위험의 대응을 돕습니다.

    기술이 만드는 구조적 안전, AI 산업안전의 표준

    • 객체·행동 인식
    • 복합 위험 감지
    • 충돌 위험·현장 대응
  7. 07 · LLM 어시스턴트

    질문에서 업무 근거를 찾습니다.

    사내 데이터와 대화하는 가장 스마트한 업무 비서

    • 자연어 데이터 조회
    • AI 모델 허브
    • 분석 결과 시각화
  8. 08 · AI Agent

    부문별 판단을 함께 검토합니다.

    생산·품질·설비·에너지의 판단을 모아, 승인할 수 있는 대응안으로 제시합니다.

    • 전사적 리스크 파악
    • 전문 AI 협업
    • 승인·실행 이력

INTEGRATION

DX의 기록 위에서 AI가 판단합니다

새 데이터를 만들기보다, DX 단계에서 쌓인 기록과 현장 신호를 그대로 읽습니다.

WHY ITSCO

DX 위에 쌓은 AX 실적,제조AI 구축 프로젝트

누적 구축·기술 실적 · 2026.09 기준

108건스마트공장 구축 위에서

대표 실적

  1. 01M.AX 전문기업제조 AI 전문기업 확인 (2026)
  2. 02열처리 투입순서 Tray 배치 시뮬레이션침탄 공정의 품질 편차를 Q-score 로 수치화하고 MES 와 연동한 사례입니다.AX 구축 사례
  3. 03공조 에너지를 AI가 스스로 최적화하는 에너지 효율화 구축모델 예측 제어로 공조 에너지를 15~30% 줄이고 탄소 데이터까지 함께 관리한 사례입니다.AX 구축 사례

PROCESS

질문 하나에서 시작해, 네 단계로 넓힙니다

풀 질문 하나를 정해 검증하고, 추천을 승인하는 흐름이 자리 잡은 뒤 범위를 넓힙니다.

  1. 현황 진단

    • 풀어야 할 현장 질문 선정
    • 데이터 기준·이력 점검
    • 목표 지표·검증 기간 설정
  2. 모델 개발

    • 데이터 정합성 확보
    • 예측·추천 모델 학습
    • 현재 업무와 기준선 비교
  3. 현장 검증

    • 시범 라인 적용
    • 추천 → 담당자 승인 흐름
    • 근거·변경 이력 기록
  4. 운영 · 확산

    • 성과 측정·모델 재학습
    • 대상 공정·업무 확대
    • 자동 실행 범위 단계적 확대

FAQ

도입 전에 자주 묻는 질문

  • AI를 쓰려면 데이터가 얼마나 있어야 하나요?
  • 여덟 가지 중 무엇부터 시작해야 하나요?
  • AI가 설비를 마음대로 움직이나요?
  • 예측 정확도는 어떻게 확인하나요?
  • AX 다음에는 무엇을 할 수 있나요?

CONNECT THE NEXT

솔루션 연계

이 솔루션의 데이터와 결과를 이어받는 솔루션입니다.

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